製藥壓片機的直接壓片技術生產出的片劑具有良好的崩解性能和優異的分散均勻度，因此目前該技術在一些速釋、速崩片中應用較為廣泛，國內口崩片的生產已逐漸采用粉末直接壓片技術。
由於片劑的崩解主要依靠片劑中的崩解劑通過毛細管作用或膨脹作用促使片劑崩解。采用粉末直接壓片工藝製備的片劑，其崩解劑不同於濕法製粒中的崩解劑，不會由於前期接觸水分而降低崩解性能，從而保證了良好的崩解特性。另外由於沒有進行顆粒壓片，片劑崩解後不會形成大團狀顆粒，而是形成比表麵積相對較大的細粉，可較好地分布在體內，提高片劑的分散均勻度，有助於藥物的釋放、吸收。研究表明，該技術可以保證藥片在不到30s內崩解*，目前已有許多分散片的製備采用了直接壓片技術。
製藥壓片機的直接壓片技術有哪些優點？
直接壓片工藝過程比較簡單，有利於片劑生產的連續化和自功化。其省去了製粒、幹操等工序；節能、省時，適於對濕熱不穩定的藥物；產品崩解或溶出較快，在國外約有40％的品種已采用這種工藝。
但本法在生產上還存在一些問題，如藥物粉末需有適當的粒度、結晶形態和可壓性，並應選用有適當黏合性、流動性和可壓性的新輔料。但因為絕大多數藥物粉末或輔料並不具有良好的流動性和可壓性，這在一定程度上限製了粉末直接壓片法的應用。另外，製藥壓片機的構造亦需作相應的改造等。這些缺陷一般可從以下兩個方麵考慮改進：
1.改善飼粉裝置
因粉末的流動性較顆粒差，為防止粉末在飼料器內出現空洞或流動時快時慢，以致片重差異較大，生產時可在飼粉器上加振蕩器或其他適宜的強製飼粉裝置，使粉末能均勻流入模孔。
2.增加預壓機構
因粉末中存在的空氣比較多，壓片時易產生頂裂現象，可改進設備增加預壓過程（即改為二次壓製）一次為初步壓製（預壓），二次最終壓成藥片。由於受壓時間延長，可以克服可壓性不足的困難，並有利於排出粉末中的空氣，減少裂片，增加片劑的硬度。
3.改進除塵機構
粉末直接壓片時，產生的粉塵較多，有時有漏粉現象，可安裝吸粉器加以回收。另外，也可安裝自動密閉加料設備，以克服藥粉加入料鬥時的飛揚。
